这是包装设计师和品牌方最常遇到的困惑：屏幕上那个饱满鲜亮的品牌色，打样出来还凑合，批量彩盒一到手，颜色暗了、灰了、闷了。客户拿着盒子问“为什么和设计稿不一样”，设计师只能解释“印刷和屏幕有差距”。但“有差距”不是答案，差距从哪里来、能不能缩小、该由谁在哪个环节控制，才是真正需要说清楚的事。
第一个原因是屏幕是发光的，彩盒是反光的。屏幕用RGB加色模式，像素自己发光，颜色直接射进眼睛，亮度和饱和度天然偏高；彩盒用油墨反射环境光，光线经过油墨吸收再反射到眼睛，能量已经损失了一截。同一个品牌蓝，在屏幕上看起来通透，印在纸上就显得沉。这不是印刷不准，是两种介质的物理差异。设计师如果只对着屏幕调色，定稿时觉得“刚刚好”，印出来必然偏暗，因为屏幕的“刚刚好”在纸面上就是偏亮。
第二个原因是RGB色域比CMYK宽，高饱和色印不出来。屏幕上那些鲜艳的蓝、绿、橙，有相当一部分落在CMYK色域之外，印刷时无论怎么调墨都追不回来，只能找最接近的替代色，替代色的饱和度和明度通常都低于原色。设计师在RGB色域里选中的颜色，如果靠近色域边界，印刷端的妥协幅度就大，颜色变暗变灰的感觉就明显。务实的做法是在CMYK色域内选色，或者以潘通色卡为选色依据，选中的颜色在印刷端有明确的实现路径，不会到上机时才发现追不回来。
第三个原因是四色叠印的墨量限制。深色品牌色如果靠CMYK四色叠出来，总墨量受纸张承受能力限制，通常不超过300%-320%，超过这个值油墨干燥不了、背面蹭脏。墨量受限，深色的饱和度就上不去，颜色显得闷。专色印刷没有这个限制，专色油墨是预调的，墨层厚、饱和度高，深色品牌色用专色印出来比四色鲜亮得多。彩盒上的品牌核心色，如果对饱和度要求高，应当优先用专色，而不是四色近似。
第四个原因是纸张的底色和吸收性。白卡纸的白度有限，不是纯白，油墨印上去后颜色与纸底混合，整体明度下降；灰底白板纸的灰底更会拉低颜色；非涂布纸吸墨性强，油墨渗入纤维，颜色发灰。同一个CMYK值印在不同纸上，呈色差异明显。彩盒选纸时如果只考虑成本不考虑呈色，品牌色在纸上的表现就会打折扣。
第五个原因是表面工艺的视觉偏移。覆哑膜降低反光，颜色看起来偏灰偏暗；覆亮膜提高反光，颜色显得鲜艳；过油的影响较小但耐摩擦性差。覆膜后的颜色变化在屏幕上完全看不出来，只有上机打样并实际覆膜才能确认。彩盒的颜色确认必须用带工艺的物理样张，不能看屏幕，也不能看覆膜前的数码样。
颜色变暗不是某一个环节的错，是屏幕选色、色域边界、墨量限制、纸张吸收、表面工艺五个变量叠加的结果。控制的方法是在每个环节留出余量：在CMYK色域内选色，核心色用专色，按纸张特性调整配比，打样带工艺确认。把这条链上的规则写进包装规范，彩盒的颜色才不会从设计稿到成品一路暗下去。
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